今年上半年，炼铁工序煤气单耗同比降低5.11%，轧钢工序降低13.06%，竖炉工序降低5.02%，烧结工序降低16.86%。预计全年可节省煤气量28064.02万立方米，折合发电量9354.67万千瓦时，年可节省外购电费4677.34万元——抚顺新钢铁炉窑智能燃烧系统投运后，各工序的能源消耗大幅下降。

　　这是《中国冶金报》记者在建龙集团上半年降本增效委员会总结大会上获得的信息，抚顺新钢铁炉窑智能燃烧系统还在会上荣获该集团“技术创新奖”。

　　如今，钢铁行业都在探索工业炉窑精益管控，以进一步节能降耗，提升管理水平，追求更高的经济效益与社会效益。目前，抚顺新钢铁已完成了13座炉窑的智能燃烧系统建设并投入运行，在取得经济效益的同时，极大地改善了员工的作业环境，吸引了广大基层员工主动参与到项目之中，为公司的精细化管理平台建设贡献力量。

　　抚顺新钢铁炼铁厂张瑞——一名有着15年热风炉操作经验的老员工，也是实施集控后唯一的白班组长，他会每天根据工况变化制订并随时调整燃烧策略。作为全公司的“唯一”，他需要对热风炉的信息进行全面收集，还要参与集控平台的完善，让数字化系统更接地气、更加实用。

　　陶金梅是轧钢厂加热炉的烧火操作员，更是实施精益管理的骨干成员。她在操作过程中注意到炉膛压力和排烟温度存在互斥性矛盾，通过观察分析并结合多年的操作经验提出，在正常工况下，均热段和加热段的空气阀门开度与排烟阀门开度之间有对应规律。她还就排烟温度过高和炉膛压力高的情况提出了阀门操作调整策略。这些策略全部应用到了加热炉自动燃烧系统，解决了炉膛压力和排烟温度的互斥性矛盾。炉体投用率也从系统初期的不足60%一跃提升至90%以上。

　　提起竖炉智能燃烧，炼铁厂3号竖炉水汽机操作员赵启辉深有感触。他指着身边一排排的阀门说，原来，这些阀门的开关都需要手动调节，常有顾此失彼的情况发生。现在，这些阀门的开关全部都由系统自动调整，操作员就有更多的时间与精力跟踪煤气流量的变化异常情况。只要发现系统异常波动，赵启辉就马上和编程工程师联系，提供现场的第一手情况，为提升竖炉系统投用率、降低煤气消耗贡献自己的力量。

　　同赵启辉一样，轧钢厂汽化操作员魏红霞坚持记录自动加热系统的参数，并通过分析给出了煤气调试与功能建议。“接触的基础数据多了，很自然地就会发现以前想不到的问题。”她说。

　　与此同时，魏红霞与负责智能燃烧的自动化工程师高平互相配合，积极参与加热炉集中操控的改善提升工作。提到这些，她说：“不仅是我，加热炉集中控制系统让我们所有集控室的同事工作起来更舒服，操作更顺畅，而且通过我们的努力，能源介质消耗降低了，我们倍感骄傲。”

　　智能燃烧系统是抚顺新钢铁精细化管理平台中一个重要的组成部分，目前开发上线的200多个系统，不只是高科技的看板，更是为员工提供服务与支撑的实用性工具。通过建立数据平台，该系统目前已实现数据信息显示可视化，省去数据的人工收集和计算过程，大大缩短了过去由人工分析所需的时间；同时利用督办系统，对工序消耗异常情况进行梳理、分析、总结、改善的全过程管理，助力实现综合效益最大化。

 来源：《中国冶金报》